基于模块化分工的中国产业升级研究(2)

基于模块化分工的中国产业升级研究

　　二、以全球化的模块化分工促进产业升级的成功经验
　　在国际上，一些后起的发达国家或地区，如韩国、印度、中国台湾等国家和地区，结合自身的实际情况，充分利用模块化条件下的国际分工与产业转移的机遇，促进了产业升级，优化了经济结构，实现了经济起飞。这些成功经验对于当前的中国产业升级调整是有借鉴意义的。
　　（一）发挥比较优势，以定牌生产合作方式嵌入国际产业价值链
　　在产业模块化发展的过程中，发达国家往往占据产业制高点，对后起国家或地区的技术领先优势明显，两者在发展中的地位并不对等。后起的经济体要想充分利用模块化分工以及产业转移的机遇以促进本国的产业发展与产业升级，就必须首先通过一定的方式切入到发达国家的产业分工体系中，以进入国际产业价值链，进而赢得产业发展的机遇和产业升级的可能性。从后起的国家或地区推进产业升级的发展轨迹来看，这是共同之处，也是一个基本的前提条件。它们往往是通过充分发挥自身在廉价劳动力资源或自然资源等方面的比较优势，通过为发达国家跨国公司进行配套模块的生产与组装或定牌合作方式进入到国际产业价值链中。如印度通过承接欧美发达国家的IT服务模块化外包、韩国通过为西方国家进行汽车组装与配套生产、中国台湾通过为欧美IT巨头加工组装计算机模块而分别嵌入发达国家产业价值链并获得发展机遇的。
　　（二）引进、消化吸收与自主创新相结合，促进价值链地位提升
　　OEM等形式的代工生产只是产业价值链的低端，附加值最低，进入发达国家产业价值链只是获得了产业模块化升级的机遇。在发达国家控制产业标准体系、掌握产业发展核心技术的情形下，后进国家的产业链升级依然受阻。因此，要想沿着产业价值链的低端逐步向中端乃至高端攀升，除了要注重长期OEM实践的积累与学习效应所产生的制造能力与生产工艺水平的提高外，更为重要的是对技术的消化与吸收，直至能够自主设计与创新，创立自主品牌，形成某些方面较强的竞争力，即“OEM→ODM→OBM”演进过程。从当前发展成功的一些后进国家的情形来看，产业能够升级并沿着价值链攀升，非常重要的一个原因就是不仅仅停留在单纯的OEM阶段，一般都是通过学习、创新与自主研发来提高产业的竞争力甚至后来居上的。
　　（三）制造环节转移，拓展产业进一步升级空间
　　迫于资源环境的外在压力或提升资源利用效率的考虑，随着产业生命周期演进至成熟阶段，后进国家在已占据产业价值链相对较高位置并且具备相应的核心竞争优势时，产业模块化发展中的制造环节的比较优势日渐削弱，相对成本上升，相对利益下降。此时，在全球化平台上，充分利用模块化分工的契机，实施制造环节的“外转”战略，更有利于发展并突出产业的核心竞争优势，为产业价值链的进一步升级拓展有利的发展空间。后起国家的成功经验表明，低附加值的制造环节的“外转”成为充分利用区域内外资源、促进产业升级的有效途径。如中国香港、台湾分别将玩具制造、计算机相关设备制造环节转移到中国内陆沿海地区获得了产业升级空间，释放了升级压力。

　　三、中国利用模块化分工机遇促进产业升级的实践及障碍
　　（一）积极承接发达国家或地区的制造环节转移，但内外资发展失衡
　　改革开放特别是20世纪90年代以来，中国经济处于一个更加开放的平台，而此时也正是模块化程度较高的典型行业如汽车、计算机、消费电子等产业的国际分工更为深入的时期。中国抓住有利的时机，充分发挥劳动力低成本的比较优势，采取各种优惠政策大量吸引来自发达国家如美、法、日、韩和中国香港、澳门和台湾的外资企业，通过模块加工、生产或组装的OEM形式嵌入国际产业价值链，成为国际跨国公司分工体系中的重要一环。在这方面，作为一个发展中国家，中国也同样是在面临与发达国家在技术与经济结构较大差距的条件下，充分发挥自身的比较优势，利用国际分工的机遇加入国际产业分工体系的。
　　当然，在参与模块化分工并经历一定阶段的发展后，内外资失衡的问题比较突出。在沿海外向型经济模式中，外资模块企业占据大多数，如在中国IT产业的模块化发展，80%以上的模块企业为外资，90%以上的产值由外资创造。同时模块化的本土企业发展相对不足且规模小实力较弱，在模块化发展的“背对背”竞争中，外资企业控制着产业标准，核心竞争力难以替代，本土企业的模块化升级与自主品牌的创建受到一定程度的抑制。
　　（二）中国模块企业技术研发创新不足，在价值链位置的提升阻力较大
　　中国在典型工业产业的OEM实践，促进了企业工艺流程的改善与产品的多样化发展。中国产业的模块化发展总体上仍停留在加工贸易与定牌生产合作阶段，在国际产业价值链的升级上遭遇的阻力较大，这一点与其他成功的后进国家相比较而言表现出明显的差异。这主要是由于在国际分工体系中，国外跨国公司往往掌握着产业标准与核心模块的最新技术，通过控制这些标准与核心技术，跨国公司处于产业价值链的高端领域。反观中国不难发现，企业对外来技术的消化不够、自主创新能力偏弱是长期以来形成国际产业链升级阻力的一个重要原因。近些年来，从中国大中型工业企业技术获取情况来看，国外技术引进支出平均每年约为315亿元，消化吸收经费支出则为约37亿元。②由此可见其在技术上的“重引进、轻消化”的倾向。同时，中国更多的本土模块企业融资比较困难，自主研发与创新更显不足。
　　（三）生产性服务业发展滞后，制造环节“外转”与相应产业链升级缺乏支撑
　　在产业模块化升级过程中，作为国际经验之一的将制造环节外转的做法并未在中国产业升级实践中显著地发生。观察成功实现产业升级的国家或地区，不难发现，他们往往在价值链上附加值较高的研发、设计、采购、品牌、物流、金融服务等一个或若干环节拥有特定的竞争力，而加工、组装与制造环节的等低附加值模块的重要性则相对下降，这是制造环节转移并能向产业链高端攀升的一个重要支撑。在中国，由于长期停留在模块代工与组装的低附加值阶段，上下游的高级生产性服务业发展滞后，模块化发展中的制造环节的重要性在经济增长中并未明显减弱。生产性服务业发展滞后的这种现状是难以为产业链位置的提升提供有力的支撑的。产业发展对位于产业链低端的模块代工与组装仍有较强的依赖性，导致产业升级动力不足。